PTS Völkermarkt

Pegasus H3

 

pegasus h3i Dieser Weblog berichtet laufend über den Bau unseres Experimentalflugzeuges Pegasus H3. Das einsitzige und vorwiegend aus Aluminium bestehende Spornradflugzeug wurde vom Amerikaner Bert Howland konstruiert und 1988 erstmals gebaut. Bis auf den Motor und die Instrumente werden alle Teile selbständig im Werkstättenuntericht angefertigt.
   
int teststart 2016 Der erste Motorlauf fand im August 2016 statt. H. Goritschnig, ganz links im Bild, half hunderte von Stunden – vielen Dank. H. Madrian baute selbst schon drei Flugzeuge, ist unter anderem Experte für 2 –Takt Motoren und nun auch offiziell mein Baubegleiter. Schon nach wenigen Sekunden fing der Motor an zu schnurren. Zufrieden über die guten Werkseinstellungen ging es danach an die Verbesserung von Lagerung, Befestigung, Führung und den Schutz der Bedienelemente und Leitungen.
   
int belastung 2016

Und noch einen Test musste die Pegasus standhalten. Beim Fahrwerkstest wurden zum höchstzulässigen Gesamtgewicht von 280 kg noch 560 kg aufgelegt. Die Räder wurden gleitend gelagert damit die Spurveränderung und das Einfedern ungehindert von Statten gehen konnte. Auch dieser Test wurde bestanden und gibt für das bald bevorstehende erste Rollen ein sicheres Gefühl.

   
int fluegel 2016

Ebenfalls ein Meister bei vielen Werken sorgte hier für die luftfreie Befüllung der Bremsanlage. Das kleine, von uns angefertigte hydraulische System verzögert unser Flugzeug mit Hilfe der Matco Scheibenbremsen ausreichend. M. Krassnig war auch im wahrsten Sinne des Wortes federführend bei der Verbesserung des Fahrwerkes und auch sonst ein unverzichtbarer Helfer.

   
int achse 2016

Stellvertretend für alle Steuerungselemente seht ihr hier eine kurze Schubstange, welche nach einer Wiegenumlenkung das Höhenruder zum Ausschlag bringt. Noch nicht am Bild sind die verstellbaren Ruderanschläge. Eine Seilsteuerung wird nur für das Seitenruder verwendet. Für viele wichtige Tipps sei an dieser Stelle H. Madrian gedankt. Durch ihn wurden viele teflongelagerte Steuerungen nach FAR 23 hergestellt. Dank dieser Bauvorschrift wird aus einem gut funktionierenden amerikanischen Eigenbauflugzeug ein noch besseres österreichisch zugelassenes Experimental-Flugzeug.

   
int instrumente 2016

Bevor die letzten Bespannfolien am Rumpf angebracht wurden konnte erstmal nach Abschluss der elektrischen Arbeiten "bespannt" werden. Speziellen Dank hierfür allen Mitarbeitern der Fa. Pauer in St. Veit und meinem speziellen Freund R. Haimburger. Ob beim Pinlöten, Signalspannungsmessen oder der Propellerdrehzahlüberprüfung mit Hilfe einer Stroboskoplampe, ohne ihrem Expertenwissen würde heute noch nicht alles richtig funktionieren.

   
int garage 2016

Da die Struktur in Ordnung ist, konnten wir uns um die "Hülle" kümmern. Nach der Mithilfe von über 120 SchülerInnen und Schüler der PTS VK kommen nur noch wenige Experten in ihrem Fach zum Einsatz. Die Glasphaser und Bespannarbeiten wurden mit der Hilfe von G. Zobernig bewältigt. Ausgeführt mussten unzählige Arbeitsschritte nach den Verarbeitungsrichtlinien der Fa. Oracover werden.

   
test 1 2016 Der letzte Test galt dem Motorträger. Motormoment und Trägerlast müssen gleichzeitig aufgebracht werden. Auch hier traten keine Verformungen auf. Beaufsichtigt wurden die Tests von Herrn Ing. H. Knes von der Austro Control. Nach etwa drei Stunden erhielten wir das  O.K.
   
test 2 2016 Nachdem das Gewicht von über 1000 kg von der Unterseite der Flügel abgenommen wurden machten sich keine bleibenden Verformung bemerkbar. Danach wurde das Höhenleitwerk geprüft. Hierbei reichten 25 kg und 15 kg Säcke um ausreichende Lastannahmen zu simulieren.
   
test 3 2016 Groß war die Anspannung vor und während dem Belastungstest für das Tragwerk. Öffentlichen Dank soll hiermit nochmals an Herrn Ing. B.Rögner und DI Dr. R. Gaggl für die Berechnungen ausgesprochen werden. Letzterer war auch am Prüfungstag, dem 29.04.2016, anwesend und half, wie mein Onkel Mag. R. Rainer, beim Auflegen der 50 kg Säcke.
   
armaturen 2016 Langsam aber sicher neigen sich die Arbeiten die von Schülerhand ausgeführt werden können dem Ende zu. Die Instrumententafel bedarf nur mehr wenige Arbeitsschritte bis zur Vollendung. Transponder und Funk von Dittel wird von der Fa. Streckenflug versendet. Der zusätzliche analoge Fahrtenmesser auf der Aero 2016 abgeholt.
   
steuerung 2016 Fast fertig sind auch die meisten der vielen Kleinteile die für die Steuerung (Controls)von mir konstruiert und gefertigt wurden. Die in Amerika für dieses Flugzeug verwendeten Push – Pull Bowdenenzüge dürfen bei uns nicht eingesetzt werden. Das "Spiel" wäre zu groß.
   
pegasus fluegel Mit Ende des Schuljahres 2014/15 konnte auch das gesamte Tragwerk fertig gestellt werden und wiegt nur 56 kg. Die fertige Oberfläche der Flügel besteht aus poliertem Flugzeugaluminium, die Gesamtspannweite beträgt 7,25 m.
   
pegasus rumpf Erst in meiner neuen Werkstätte bei St. Veit/ Glan konnte die "Hochzeit" von Rumpf und Haupttragwerk erfolgreich erfolgen. Auf eine Lichtenweite von ca 70 cm wurde ein perfekter Sitz geschaffen. Jetzt kann die für Anfang September fixierte Prüfung kommen.
   
pegasus 7 Nach fast fünf Jahren Bauzeit nähern wir uns der Fertigstellung. Zahlreiche Kontaktaufnahmen steigern das das mediale Interesse. Hier ein Auszug der letzten Zeitungsberichte. Wenn wir das Tragwerk (Flügel) bis Mai fertig gestellt haben steht uns die letzte große Hürde, die Belastungsprüfung durch die ACG bevor.
   
pegasus 6 Mit der in der Lehrwerkstätte der Fa. MAHLE erzeugten Vorrichtung erfolgt ein "leichtes" Tiefziehen, der zuvor erstellten Bohrungen. Anstelle einer Presse wird mit einer Schraube und deren Gewindesteigung die notwendige Kraft erzeugt. Ebenfalls in Arbeit sind das Canopy und Cockpit.
   
pegasus 5 Hier ist eine der vielen Schablonen und Vorrichtungen ersichtlich, die es erst ermöglichen idente Rippen zu erstellen. Beim "Fluten" wird die Längendehnung durch gezielte Verformungen ausgeglichen. Je größer der Bogen umso tiefer müssen diese Wellen sein.
   
pegasus 3 Wie so oft gehört das Entgraten zu den langwierigsten Aufgaben. Besonders bei der Blechbearbeitung sind viel Erfahrung und Praxis notwendig um auch die kleinsten Risse in ihrer Entstehung zu verhindern. Eine Graviermaschine hilft bei schwer zugänglichen Stellen.
   
pegasus 4 Mit Hilfe einer Lochkreissäge, Außendurchmesser 102 mm, werden Löcher in die Rippen gebohrt. Sie tragen einerseits zur Gewichtsersparnis bei, anderseits auch zur Versteifung. Bei "Spanender" Bearbeitung ist Schmieren/Kühlen notwendig, vor allem wenn in Summe ca. 106 solcher großen Löcher hergestellt werden sollen.
   
pegasus 2 Lange hat es gedauert, endlich konnte mit der Fertigung der Aluminiumrippen begonnen werden. Der Feinzuschnitt der 34 "Noserips" ist gut gegangen. Von der Großvormattafel (Al 2024 T3, 2000x1000x0,5) wurde mittels einer pneumatisch angetriebenen Blechschere durchgeführt.
   
pegasus 26072014 3 An einem warmen Maitag kamen die Schüler erstmals mit einer äußerst klebrigen Masse in Kontakt, dem „Pro Seal", einer speziellen zweikomponentigen Dichtmasse. Das gleichmäßige Abmischen des Tankdichtmittels bedurfte der vollen Aufmerksamkeit. Das anschließende Verarbeiten musste zügig erledigt werden.
   
pegasus 26072014 2 Die sorgfältige Reinigung der 22 gefertigten Einzelteile für den Tank war sehr zeitintensiv. Zugekaufte Teile wie der Verschluss, die Belüftung und die Normteile (Schrauben und Nieten) wurden nicht mitgezählt. Ebenso wurden alle Bohrungen und Oberflächen ein kontrolliert.
   
pegasus 26072014 Sehr lange widmeten wir uns der Gestaltung des Benzintanks. Sowohl die Form als auch das Innenleben erfordern sehr viel Erfahrung bei der Herstellung. Ein „Flop Tube" sorgt dafür, das, in allen Fluglagen ausreichend Treibstoff zur Verfügung steht. Die Vormontage der vielen gekanteten Aluminiumbleche war ein voller Erfolg.
   
pegasus 2013 1 Besonders freute uns im Dezember das freiwillige Mitarbeiten eines unserer Absolventen aus dem letzten Schuljahr. Noch bevor sich das „alte" Jahr (2013) zu Ende neigt sind folgende Baugruppen nahezu fertiggestellt: Im Bild der Rumpf mit dem sogenannten „Turtelback", das Leitwerk, das Fahrwerk und die Motormontage.
   
pegasus 2013 4 Der Motor ist vibrationsarm gelagert, in der Firewall (Brandschutzwand aus Stahlblech 0,55) wurden die wichtigsten
Ausnehmungen gefertigt und die Batteriehalterung vernietet. Ein „Mockup" Tank wurde gefertigt und alle Anschlüsse und Fertigungsschritte geprüft.
   
pegasus 2013 3 Das absolute Highlite 2013 war unsere Exkursion nach Stuttgart zur Fa. Göbler-Hirthmotoren KG. Nachdem wir sehr herzlich vom Chef persönlich Herrn CEO Siegfried Göbler und einer seiner vielen HelferInnen Fr. Krista Ziegler empfangen wurden, besichtigten wir von der Entwicklungsabteilung bis hin zu den Langzeitmotorenprüfständen alle Räumlichkeiten die für das Bauen und Vertreiben von Flugzeugmotoren benötigt werden.
   
pegasus 2013 2 Nachdem wir im Sommer das komplette Motorenpaket (Getriebe, Auspuffanlage, Batterie, Instrumente, Elektronik und
sogar das Gemisch) von der Firma Göbler-Hirthmotoren KG erhielten, gingen wir an die Fertigung des Motorträgers. Gernot ist bei der Vormontage der Distanzhalter und überprüft somit auch die Passgenauigkeit.
   
werft052013 009 Das Schuljahr 2012/13 neigt sich schon dem Ende zu, trotzdem konnte noch das komplette Fahrwerk inkl. Spornradbefestigung fertiggestellt werden. M. Sovak hilft bei der Montage der scheibengebremsten Hauptfahrwerksräder.
   
werft052013 011 Herrman Karim beschäftigte sich mit dem Einbau hydraulisch gesteuerten Zehenspitzenbremsen. Wie schon beim Leitwerk wird auch hier jede Nietung zusätzlich verklebt.
   
werft052013 001 Nachdem alle Schweißnähte geprüft wurden, begannen die Schülerinnen und Schüler der K2 mit dem Vernieten aller Knotenbleche (hier für die Motormontage) und Abstandhalter. J. Karel und F. Nachbar beim Positionieren vorgefertigter Bleche.
   
werft052013 008 Im Zuge einer Fortbildungsveranstaltung fand an unserer Schule eine demonstrative Schweißnahtprüfung statt. Vielen Dank die Kollegen der Berufsschule Wolfsberg, für die sehr lehrreichen Seminare. Einige Schweißnähte mussten korrigiert werden.
   
werft14092012 Auf der AERO im 04.2012 wurde eine Entscheidung bezüglich des Antriebes getroffen. Unser Wunschmotor, der 2 Takt- 2 Zylinder – Boxer Motor von der Fa. HIRTH, leistet 50 PS bei nur 22 kg Eigengewicht. Alle Mitarbeiter zeigten sich sehr entgegenkommend und stellten ein Sponsoring in Aussicht.
   
werft13092012 Hier sieht man die umkonstruierte Befestigung des Stabilisators. Solche und viele andere Detailarbeiten wurden über das Sommersemester 2012 beendet. Jetzt sind nahezu alle Schweißarbeiten abgeschlossen und auch die Rumpfbefestigungen des Fahrwerks und Hauptholmes sind vollendet.
   
int_werft_2012 Die erste Zwischenprüfung von Herrn Ing. Knes von der Austro Control fand im Oktober statt. Nach genauem Inspizieren wurde das OK für den Weiterbau gegeben. Die Befestigung des Stabilisators am Rumpf wurde umkonstruiert. Am Bild sind H. Hobel und H. Luznik beim Anpassen der Befestigung für das Spornrad.
   
int_werft_2012b Bis zum Sommer 2011 wurden folgende Komponenten verklebt und vernietet: Seitenruder, Stabilisatoren und Höhenruder. Seit Jänner 2012 arbeiten wir an den Befestigungsvorrichtungen wie Fahrwerk, Stringers und Leitwerk.
   
jb_03_2011 Eine weitere Schülergruppe aus der K2 ist seit Jänner 2011 damit beschäftigt die Versteifungsrippen am Leitwerk zu fixieren. M. Suppan befestigt die "Clickos" am Seitenruder. Anfang März wurden die ersten der über 1000 aus den USA importierten Blindnieten gesetzt.
   
jb_03_2011b Im Wintersemester 2010 wurde mit den Vorarbeiten zum Nieten begonnen. D. Diex ist dabei eines der Knotenbleche mit den Rahmen zu verbinden. Exaktes Positionieren, umsichtiges Bohren sauberes Entgraten und gründliches Reinigen gehören heuer zu den sich immer wieder wiederholenden Arbeitsschritten.
   
internet_2010a.jpg Schweißmeister Kristof Scherr beim Schweißen des Hauptholmes. Unter dem Begriff des Holmes versteht man im Flugzeugbau den am meisten beanspruchten, haupttragenden Teil der Flügel. Im unseren Fall gibt es drei Holme, zwei idente in den abnehmbaren Flügeln und einen Hauptholm. 15.06.2010
   
internet_2010b.jpg Stolz präsentieren Rebecca S. und Martin P. einen Auszug der Arbeiten die im diesjährigem Schuljahr verrichtet wurden. Neben den Holmen konnten unsere Schülerinnen und Schüler den Großteil aller Leitwerkskomponenten erzeugen. Ob sich der Zusammenbau bis zu den Sommerferien noch ausgeht wird die Zeit weisen. 15.06.2010
   
pegasus_2010.jpg Es wurden Schablonen für das Höhenruder und Seitenruder im Maßstab 1:1 angefertigt um ein plangenaues Biegen der Formrohre sicher zu stellen. Auf diesem Bild gut ersichtlich ist das unerlässliche Arbeiten im Team. Die Herren Hopovac, Opetnik und Turko übertragen mittels einer Maurerschnur den 50" Radius auf die Schablone. 03.02.2010
   
pegasus6.jpg Mittlerweile ist der Rumpf beinahe fertig und sind gut geschult um ein Vorankommen sicher zu stellen. Im neuen Jahr 2010 konnten zwei wichtige Teilschritte abgehackt werden. Für die Fertigung der Rippen, die dem Leitwerk die innere Festigkeit geben, wurden Bohrvorrichtungen angefertigt um qualitativ hochwertige Teile zu produzieren. 03.02.2010
   
pegasus5.jpg Die Vorbereitungsarbeiten für die Ersten Schweißnähte sind abgeschlossen. Dank eines Experten der Fa. Linde Gas, Herrn Georg Reibenschuh wurde das reine Argon Schutzgas durch eine Argon – Helium – Mischung ersetzt und der Schweißzusatz auf eine AlSi 5 Legierung geändert.
   
pegasus4.jpg Nachdem die Pläne des Rahmens auf CAD neu gezeichnet wurden ging es an den Zuschnitt und Aufriss der Grundfläche des Rahmens. Das oftmalige Einschneiden und Biegens der zwei Hauptholme erfolgte größtenteils durch Handarbeit. Der Formenbau basiert auf unterschiedlich dicken Spannplatten und verhindert beim bevorstehenden Schweißen ein "verziehen".
    
pegasus2.jpg Die Pegasus H3 ist das erste in Österreich gebaute Experimentalflugzeug mit einem Aluminium-Fachwerksrahmen. Der abgebildete Rahmen ist ein Probelauf. Er ist der erste in dieser Werkstätte gefertigte Rahmen. Mit der Herstellung der Einzelteile für den Bau des Rumpfes der H 3 wurde bereits begonnen.
   
pegasus3.jpg Der besondere Reiz für mich war es, bei einem so teuren Projekt mitzuarbeiten. In diesem Schuljahr werden wir voraussichtlich den Rahmen fertigstellen. Ich hoffe, dass die nächste Gruppe im kommenden Schuljahr genauso sorgfältig arbeitet wie wir das tun. Die Umrechnung der amerikanischen Planmaße von Zoll in Millimeter kann ich bereits sehr gut.
   
bild_007.jpg Schablonenbau: Um den Rahmen fertig zu stellen, bzw. ihn in seine endgültige Form zu bringen, sind viele Vorarbeiten notwendig. Es mussten, wie am Bild ersichtlich, Schablonen hergestellt werden, damit beim anschließenden Verschweißen Maß und Formgenauigkeiten beibehalten werden.
   
zeltweg_023.jpg Exkursion in die PC7 Fliegerwerft nach Zeltweg. Um von den Profis zu lernen und den Lehrberuf des Luftfahrzeugtechnikers genauer unter die Lupe zu nehmen, wurden alle an der Pegasus arbeitenden Schüler, in den Fliegerhorst eingeladen.